ಸೋಲ್ಡರ್ ಪೇಸ್ಟ್ ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್ ಯಂತ್ರದ ನಿಯತಾಂಕಗಳನ್ನು ಹೇಗೆ ಹೊಂದಿಸುವುದು?

ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ಮುದ್ರಣ ಯಂತ್ರ SMT ಲೈನ್‌ನ ಮುಂಭಾಗದ ವಿಭಾಗದಲ್ಲಿ ಪ್ರಮುಖ ಸಾಧನವಾಗಿದೆ, ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ನಿರ್ದಿಷ್ಟಪಡಿಸಿದ ಪ್ಯಾಡ್‌ನಲ್ಲಿ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ಅನ್ನು ಮುದ್ರಿಸಲು ಸ್ಟೆನ್ಸಿಲ್ ಅನ್ನು ಬಳಸುತ್ತದೆ, ಉತ್ತಮ ಅಥವಾ ಕೆಟ್ಟ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ಮುದ್ರಣವು ಅಂತಿಮ ಬೆಸುಗೆ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ನೇರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.ಮುದ್ರಣ ಯಂತ್ರ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ನಿಯತಾಂಕಗಳ ಸೆಟ್ಟಿಂಗ್ಗಳ ತಾಂತ್ರಿಕ ಜ್ಞಾನವನ್ನು ವಿವರಿಸಲು ಕೆಳಗಿನವುಗಳು.

1. ಸ್ಕ್ವೀಜಿ ಒತ್ತಡ.

ಸ್ಕ್ವೀಜಿ ಒತ್ತಡವು ನಿಜವಾದ ಉತ್ಪಾದನಾ ಉತ್ಪನ್ನದ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಆಧರಿಸಿರಬೇಕು.ಒತ್ತಡವು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ, ಎರಡು ಸಂದರ್ಭಗಳು ಇರಬಹುದು: ಕೆಳಮುಖ ಬಲವನ್ನು ಮುನ್ನಡೆಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಸ್ಕ್ವೀಜಿ ಕೂಡ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ, ಸಾಕಷ್ಟು ಮುದ್ರಣದ ಪ್ರಮಾಣದ ಸೋರಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ;ಎರಡನೆಯದಾಗಿ, ಸ್ಕ್ವೀಜಿಯು ಸ್ಟೆನ್ಸಿಲ್‌ನ ಮೇಲ್ಮೈಗೆ ಹತ್ತಿರದಲ್ಲಿಲ್ಲ, ಸ್ಕ್ವೀಜಿ ಮತ್ತು PCB ನಡುವಿನ ಸಣ್ಣ ಅಂತರದ ಅಸ್ತಿತ್ವದ ಕಾರಣದಿಂದಾಗಿ ಮುದ್ರಿಸುತ್ತದೆ, ಮುದ್ರಣ ದಪ್ಪವನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸುತ್ತದೆ.ಜೊತೆಗೆ, ಸ್ಕ್ವೀಜಿಯ ಒತ್ತಡವು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದ್ದು, ಕೊರೆಯಚ್ಚು ಮೇಲ್ಮೈಯನ್ನು ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ಪದರವನ್ನು ಬಿಡುವಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಗ್ರಾಫಿಕ್ಸ್ ಅಂಟಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಇತರ ಮುದ್ರಣ ದೋಷಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುವುದು ಸುಲಭ.ಇದಕ್ಕೆ ತದ್ವಿರುದ್ಧವಾಗಿ, ಸ್ಕ್ವೀಗೀ ಒತ್ತಡವು ತುಂಬಾ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ, ಸುಲಭವಾಗಿ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ಮುದ್ರಣವು ತುಂಬಾ ತೆಳುವಾಗಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಕೊರೆಯಚ್ಚುಗೆ ಹಾನಿಯಾಗುತ್ತದೆ.

2. ಸ್ಕ್ರಾಪರ್ ಕೋನ.

ಸ್ಕ್ರಾಪರ್ ಕೋನವು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 45° ~ 60°, ಉತ್ತಮ ರೋಲಿಂಗ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ಆಗಿದೆ.ಸ್ಕ್ರಾಪರ್ನ ಕೋನದ ಗಾತ್ರವು ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ನಲ್ಲಿ ಸ್ಕ್ರಾಪರ್ನ ಲಂಬ ಬಲದ ಗಾತ್ರದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ, ಕೋನವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ, ಲಂಬ ಬಲವು ಹೆಚ್ಚಾಗುತ್ತದೆ.ಸ್ಕ್ರಾಪರ್ ಕೋನವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸುವ ಮೂಲಕ ಸ್ಕ್ರಾಪರ್ನಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಬಹುದು.

3. ಸ್ಕ್ವೀಜಿ ಗಡಸುತನ

ಸ್ಕ್ವೀಜಿಯ ಗಡಸುತನವು ಮುದ್ರಿತ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್‌ನ ದಪ್ಪದ ಮೇಲೂ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.ತುಂಬಾ ಮೃದುವಾದ ಸ್ಕ್ವೀಗೀ ಸಿಂಕ್ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್‌ಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಗಟ್ಟಿಯಾದ ಸ್ಕ್ವೀಜಿ ಅಥವಾ ಮೆಟಲ್ ಸ್ಕ್ವೀಜಿಯನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು, ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಸ್ಟೇನ್‌ಲೆಸ್ ಸ್ಟೀಲ್ ಸ್ಕ್ವೀಜಿಯನ್ನು ಬಳಸಬೇಕು.

4. ಮುದ್ರಣ ವೇಗ

ಮುದ್ರಣ ವೇಗವನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ 15 ~ 100 mm / s ಗೆ ಹೊಂದಿಸಲಾಗಿದೆ.ವೇಗವು ತುಂಬಾ ನಿಧಾನವಾಗಿದ್ದರೆ, ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ಸ್ನಿಗ್ಧತೆ ದೊಡ್ಡದಾಗಿದೆ, ಮುದ್ರಣವನ್ನು ಕಳೆದುಕೊಳ್ಳುವುದು ಸುಲಭವಲ್ಲ, ಮತ್ತು ಮುದ್ರಣ ದಕ್ಷತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.ವೇಗವು ತುಂಬಾ ವೇಗವಾಗಿದೆ, ಟೆಂಪ್ಲೇಟ್ ತೆರೆಯುವ ಸಮಯದ ಮೂಲಕ ಸ್ಕ್ವೀಜಿ ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ, ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ಅನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ತೆರೆಯಲು ಭೇದಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ, ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ಪೂರ್ಣವಾಗಿಲ್ಲ ಅಥವಾ ದೋಷಗಳ ಸೋರಿಕೆಯನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುವುದು ಸುಲಭ.

5. ಮುದ್ರಣ ಅಂತರ

ಮುದ್ರಣ ಅಂತರವು ಕೊರೆಯಚ್ಚು ಕೆಳಭಾಗದ ಮೇಲ್ಮೈ ಮತ್ತು PCB ಮೇಲ್ಮೈ ನಡುವಿನ ಅಂತರವನ್ನು ಸೂಚಿಸುತ್ತದೆ, ಕೊರೆಯಚ್ಚು ಮುದ್ರಣವನ್ನು ಸಂಪರ್ಕ ಮತ್ತು ಸಂಪರ್ಕವಿಲ್ಲದ ಮುದ್ರಣವನ್ನು ಎರಡು ವಿಧಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಬಹುದು.PCB ನಡುವಿನ ಅಂತರವನ್ನು ಹೊಂದಿರುವ ಕೊರೆಯಚ್ಚು ಮುದ್ರಣವನ್ನು ನಾನ್-ಕಾಂಟ್ಯಾಕ್ಟ್ ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ, 0 ~ 1.27mm ನ ಸಾಮಾನ್ಯ ಅಂತರವನ್ನು, ಯಾವುದೇ ಮುದ್ರಣ ಅಂತರವನ್ನು ಮುದ್ರಿಸುವ ವಿಧಾನವನ್ನು ಸಂಪರ್ಕ ಮುದ್ರಣ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.ಸಂಪರ್ಕ ಮುದ್ರಣ ಕೊರೆಯಚ್ಚು ಲಂಬವಾದ ಪ್ರತ್ಯೇಕತೆಯು Z ನಿಂದ ಪ್ರಭಾವಿತವಾಗಿರುವ ಮುದ್ರಣ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿಸುತ್ತದೆ, ವಿಶೇಷವಾಗಿ ಉತ್ತಮವಾದ ಪಿಚ್ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ಮುದ್ರಣಕ್ಕಾಗಿ.ಕೊರೆಯಚ್ಚು ದಪ್ಪವು ಸೂಕ್ತವಾಗಿದ್ದರೆ, ಸಂಪರ್ಕ ಮುದ್ರಣವನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ.

6. ಬಿಡುಗಡೆಯ ವೇಗ

ಸ್ಕ್ವೀಜಿಯು ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್ ಸ್ಟ್ರೋಕ್ ಅನ್ನು ಪೂರ್ಣಗೊಳಿಸಿದಾಗ, PCB ಯಿಂದ ಹೊರಡುವ ಕೊರೆಯಚ್ಚು ತತ್‌ಕ್ಷಣದ ವೇಗವನ್ನು ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ವೇಗ ಎಂದು ಕರೆಯಲಾಗುತ್ತದೆ.ಬಿಡುಗಡೆಯ ವೇಗದ ಸರಿಯಾದ ಹೊಂದಾಣಿಕೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಕೊರೆಯಚ್ಚು PCB ಅನ್ನು ಬಿಟ್ಟುಹೋಗುತ್ತದೆ, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಕೊರೆಯಚ್ಚು ತೆರೆಯುವಿಕೆಯಿಂದ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ಅನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಬಿಡುಗಡೆ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ (ಡೆಮೊಲ್ಡ್), Z ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ಗ್ರಾಫಿಕ್ಸ್ ಅನ್ನು ಪಡೆಯುವ ಸಲುವಾಗಿ.PCB ಮತ್ತು ಕೊರೆಯಚ್ಚುಗಳ ಪ್ರತ್ಯೇಕತೆಯ ವೇಗವು ಮುದ್ರಣ ಪರಿಣಾಮದ ಮೇಲೆ ಹೆಚ್ಚಿನ ಪರಿಣಾಮವನ್ನು ಬೀರುತ್ತದೆ.ಡಿಮೊಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯವು ತುಂಬಾ ಉದ್ದವಾಗಿದೆ, ಕೊರೆಯಚ್ಚು ಉಳಿದಿರುವ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್‌ನ ಕೆಳಭಾಗಕ್ಕೆ ಸುಲಭವಾಗಿದೆ;ಡಿಮೋಲ್ಡಿಂಗ್ ಸಮಯವು ತುಂಬಾ ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ, ನೇರವಾದ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ಗೆ ಅನುಕೂಲಕರವಾಗಿಲ್ಲ, ಅದರ ಸ್ಪಷ್ಟತೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.

7. ಕೊರೆಯಚ್ಚು ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವ ಆವರ್ತನ

ಸ್ಟೆನ್ಸಿಲ್ ಅನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸುವುದು ಮುದ್ರಣದ ಗುಣಮಟ್ಟವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಒಂದು ಅಂಶವಾಗಿದೆ, ಕೆಳಭಾಗದಲ್ಲಿರುವ ಕೊಳೆಯನ್ನು ತೊಡೆದುಹಾಕಲು ಮುದ್ರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಕೊರೆಯಚ್ಚು ಕೆಳಭಾಗವನ್ನು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ, ಇದು PCB ಮಾಲಿನ್ಯವನ್ನು ತಡೆಯಲು ಸಹಾಯ ಮಾಡುತ್ತದೆ.ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯನ್ನು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಜಲರಹಿತ ಎಥೆನಾಲ್ ಅನ್ನು ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವ ಪರಿಹಾರವಾಗಿ ಮಾಡಲಾಗುತ್ತದೆ.ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಮೊದಲು ಕೊರೆಯಚ್ಚು ತೆರೆಯುವಲ್ಲಿ ಉಳಿದಿರುವ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ಇದ್ದರೆ, ಅದನ್ನು ಬಳಕೆಗೆ ಮೊದಲು ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಯಾವುದೇ ಶುಚಿಗೊಳಿಸುವ ಪರಿಹಾರವು ಉಳಿದಿಲ್ಲ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಬೇಕು, ಇಲ್ಲದಿದ್ದರೆ ಅದು ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ನ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.ಪ್ರತಿ 30 ನಿಮಿಷಗಳಿಗೊಮ್ಮೆ ಕೊರೆಯಚ್ಚು ಒರೆಸುವ ಕಾಗದದಿಂದ ಕೊರೆಯಚ್ಚು ಹಸ್ತಚಾಲಿತವಾಗಿ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಬೇಕು ಮತ್ತು ಕೊರೆಯಚ್ಚು ತೆರೆಯುವಲ್ಲಿ ಉಳಿದಿರುವ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ಇಲ್ಲ ಎಂದು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಕೊರೆಯಚ್ಚು ಉತ್ಪಾದನೆಯ ನಂತರ ಅಲ್ಟ್ರಾಸಾನಿಕ್ ಮತ್ತು ಆಲ್ಕೋಹಾಲ್ನಿಂದ ಸ್ವಚ್ಛಗೊಳಿಸಬೇಕು ಎಂದು ಸಾಮಾನ್ಯವಾಗಿ ಷರತ್ತು ವಿಧಿಸಲಾಗಿದೆ.