SMT ಯ ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಾಲಿನಲ್ಲಿ, ಉತ್ಪಾದನಾ ವೆಚ್ಚವನ್ನು ಹೇಗೆ ನಿಯಂತ್ರಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವುದು ಹೇಗೆ ಎಂಬುದು ಪ್ರಮುಖ ಕಾಳಜಿಯಾಗಿದೆ.ಇದು ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿರುತ್ತದೆ SMT ಯಂತ್ರಎಸೆಯುವ ದರ.ಹೆಚ್ಚಿನ ದರSMD ಯಂತ್ರವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಎಸೆಯುವುದು SMT ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯ ಮೇಲೆ ಗಂಭೀರವಾಗಿ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.ಇದು ಸಾಮಾನ್ಯ ಮೌಲ್ಯಗಳ ವ್ಯಾಪ್ತಿಯಲ್ಲಿದ್ದರೆ, ಅದು ಸಾಮಾನ್ಯ ಸಮಸ್ಯೆಯಾಗಿದೆ, ಅನುಪಾತದ ಎಸೆಯುವ ದರದ ಮೌಲ್ಯವು ತುಲನಾತ್ಮಕವಾಗಿ ಹೆಚ್ಚಿದ್ದರೆ, ಸಮಸ್ಯೆ ಅಸ್ತಿತ್ವದಲ್ಲಿದೆ, ನಂತರ ಪ್ರೊಡಕ್ಷನ್ ಲೈನ್ ಇಂಜಿನಿಯರ್ ಅಥವಾ ಆಪರೇಟರ್ ತಕ್ಷಣವೇ ಲೈನ್ ಅನ್ನು ನಿಲ್ಲಿಸಬೇಕು ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ವ್ಯರ್ಥ ಮಾಡದಂತೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಾಮರ್ಥ್ಯದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರದಂತೆ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಎಸೆಯಲು ಕಾರಣಗಳು, ಈ ಕೆಳಗಿನವುಗಳನ್ನು ನಿಮ್ಮೊಂದಿಗೆ ಚರ್ಚಿಸಲು
1. ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ವಸ್ತು ಸ್ವತಃ ಸಮಸ್ಯೆ
PMC ತಪಾಸಣೆಯಲ್ಲಿ ವಿದ್ಯುನ್ಮಾನ ವಸ್ತುವನ್ನು ನಿರ್ಲಕ್ಷಿಸಿದರೆ ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಮಾರ್ಗದ ಬಳಕೆಗೆ ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ವಸ್ತುಗಳ ಹರಿವು ವಸ್ತುವನ್ನು ಮೇಲಕ್ಕೆ ಎಸೆಯಲು ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು, ಏಕೆಂದರೆ ಸಾರಿಗೆ ಅಥವಾ ನಿರ್ವಹಣೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಕೆಲವು ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ವಸ್ತುಗಳು ಹಿಂಡಬಹುದು ಮತ್ತು ವಿರೂಪಗೊಳ್ಳಬಹುದು, ಅಥವಾ ಕಾರ್ಖಾನೆಯೇ ಉತ್ಪಾದನೆಯು ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ವಸ್ತುಗಳ ಸಮಸ್ಯೆಗಳನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ, ನಂತರ ಇದನ್ನು ಪರಿಹರಿಸಲು ಎಲೆಕ್ಟ್ರಾನಿಕ್ ವಸ್ತು ಪೂರೈಕೆದಾರರೊಂದಿಗೆ ಸಮನ್ವಯಗೊಳಿಸುವುದು, ಹೊಸ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಕಳುಹಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಮಾರ್ಗದ ಬಳಕೆಗೆ ಹಾದುಹೋಗುವ ನಂತರ ತಪಾಸಣೆ ಮಾಡುವ ಅಗತ್ಯವಿದೆ.
2. SMT ಫೀಡರ್ವಸ್ತು ನಿಲ್ದಾಣವು ತಪ್ಪಾಗಿದೆ
ಕೆಲವು ಉತ್ಪಾದನಾ ಮಾರ್ಗಗಳು ಎರಡು ಪಾಳಿಗಳಾಗಿವೆ, ಕೆಲವು ನಿರ್ವಾಹಕರು ಆಯಾಸ ಅಥವಾ ನಿರ್ಲಕ್ಷ್ಯ ಮತ್ತು ಅಜಾಗರೂಕತೆ ಮತ್ತು ಫೀಡರ್ ವಸ್ತು ನಿಲ್ದಾಣಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗಬಹುದು ತಪ್ಪಾಗಿದೆ, ನಂತರ ಪಿಕ್ ಮತ್ತು ಪ್ಲೇಸ್ ಯಂತ್ರವು ಬಹಳಷ್ಟು ಎಸೆಯುವ ವಸ್ತು ಮತ್ತು ಅಲಾರಂ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ನಂತರ ಆಪರೇಟರ್ ಪರಿಶೀಲಿಸಲು ಹೊರದಬ್ಬುವುದು ಅಗತ್ಯವಿದೆ. , ಫೀಡರ್ ವಸ್ತು ಕೇಂದ್ರವನ್ನು ಬದಲಾಯಿಸಿ.
3. ಯಂತ್ರವನ್ನು ಆರಿಸಿ ಮತ್ತು ಇರಿಸಿವಸ್ತು ಸ್ಥಾನದ ಕಾರಣವನ್ನು ತೆಗೆದುಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ
ಮೌಂಟರ್ ಪ್ಲೇಸ್ಮೆಂಟ್ ಪ್ಯಾಚಿಂಗ್‌ಗಾಗಿ ಅನುಗುಣವಾದ ವಸ್ತುವನ್ನು ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ಸಲುವಾಗಿ ಮೌಂಟರ್ ಹೆಡ್ ಸಕ್ಷನ್ ನಳಿಕೆಯ ಮೇಲೆ ಅವಲಂಬಿತವಾಗಿದೆ, ಕೆಲವು ಎಸೆಯುವ ವಸ್ತುವು ಕಾರ್ಟ್ ಅಥವಾ ಫೀಡರ್‌ನ ಕಾರಣದಿಂದ ಉಂಟಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವಸ್ತುವು ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ನಳಿಕೆಯ ಸ್ಥಾನದಲ್ಲಿಲ್ಲ ಅಥವಾ ಹಾಗೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಹೀರುವ ಎತ್ತರವನ್ನು ತಲುಪುವುದಿಲ್ಲ, ಮೌಂಟರ್ ಸುಳ್ಳು ಹೀರುವಿಕೆ, ತಪ್ಪು ಫಿಟ್ಟಿಂಗ್ ಆಗಿರುತ್ತದೆ, ಬಹಳಷ್ಟು ಖಾಲಿ ಪೇಸ್ಟ್ ಪರಿಸ್ಥಿತಿ ಇರುತ್ತದೆ, ಇದು ಫೀಡರ್ ಮಾಪನಾಂಕ ನಿರ್ಣಯವಾಗಿರಬೇಕು ಅಥವಾ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ನಳಿಕೆಯ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವ ಎತ್ತರವನ್ನು ಸರಿಹೊಂದಿಸಬೇಕು.
4. ಮೌಂಟರ್ ನಳಿಕೆಯ ಸಮಸ್ಯೆಗಳು
ದಕ್ಷ ಮತ್ತು ಕ್ಷಿಪ್ರ ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯ ದೀರ್ಘಾವಧಿಯಲ್ಲಿ ಕೆಲವು ಪ್ಲೇಸ್ಮೆಂಟ್ ಯಂತ್ರ, ನಳಿಕೆಯು ಧರಿಸುವುದಕ್ಕೆ ಒಳಪಟ್ಟಿರುತ್ತದೆ, ಇದರ ಪರಿಣಾಮವಾಗಿ ವಸ್ತುಗಳ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆ ಮತ್ತು ಮಿಡ್‌ವೇ ಪತನ ಅಥವಾ ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವುದಿಲ್ಲ, ಹೆಚ್ಚಿನ ಸಂಖ್ಯೆಯ ಥ್ರೋ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಉತ್ಪಾದಿಸುತ್ತದೆ, ಈ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಗೆ ಸಕಾಲಿಕ ನಿರ್ವಹಣೆ ಅಗತ್ಯವಿರುತ್ತದೆ. ಪ್ಲೇಸ್ಮೆಂಟ್ ಯಂತ್ರ, ನಳಿಕೆಯ ಶ್ರದ್ಧೆಯಿಂದ ಬದಲಿ.
5. ಋಣಾತ್ಮಕ ಒತ್ತಡದ ಸಮಸ್ಯೆ ಮೌಂಟರ್
ಆರೋಹಕವು ಘಟಕದ ನಿಯೋಜನೆಯನ್ನು ಹೀರಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು, ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಆಂತರಿಕ ನಿರ್ವಾತವನ್ನು ಹೀರಿಕೊಳ್ಳಲು ಮತ್ತು ಇರಿಸಲು ನಕಾರಾತ್ಮಕ ಒತ್ತಡವನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುತ್ತದೆ, ನಿರ್ವಾತ ಪಂಪ್ ಅಥವಾ ಏರ್ ಟ್ಯೂಬ್ ಮುರಿದರೆ ಅಥವಾ ನಿರ್ಬಂಧಿಸಿದರೆ, ಅದು ಗಾಳಿಯ ಒತ್ತಡದ ಮೌಲ್ಯವು ಚಿಕ್ಕದಾಗಿದೆ ಅಥವಾ ಸಾಕಷ್ಟಿಲ್ಲದಿರುವಂತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಘಟಕವನ್ನು ಹೀರಿಕೊಳ್ಳಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ ಅಥವಾ ಮೌಂಟರ್ ಹೆಡ್ ಅನ್ನು ಪತನಕ್ಕೆ ಚಲಿಸುವ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ, ಈ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯು ಥ್ರೋ ಮೆಟೀರಿಯಲ್ ಹೆಚ್ಚಳ ಕಾಣಿಸಿಕೊಳ್ಳುತ್ತದೆ, ಈ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯು ಏರ್ ಟ್ಯೂಬ್ ಅಥವಾ ವ್ಯಾಕ್ಯೂಮ್ ಪಂಪ್ ಅನ್ನು ಬದಲಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿದೆ.
6. ಪ್ಲೇಸ್ಮೆಂಟ್ ಮೆಷಿನ್ ಇಮೇಜ್ ದೃಶ್ಯ ಗುರುತಿಸುವಿಕೆ ದೋಷ
ಮೌಂಟರ್ ನಿರ್ದಿಷ್ಟಪಡಿಸಿದ ಪ್ಯಾಡ್ ಸ್ಥಾನಕ್ಕೆ ನಿರ್ದಿಷ್ಟಪಡಿಸಿದ ಘಟಕವನ್ನು ಆರೋಹಿಸಬಹುದು, ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಮೌಂಟರ್‌ನ ದೃಶ್ಯ ಗುರುತಿಸುವಿಕೆ ವ್ಯವಸ್ಥೆಗೆ ಧನ್ಯವಾದಗಳು, ಮೌಂಟರ್ ಘಟಕದ ವಸ್ತುಗಳ ಸಂಖ್ಯೆ, ಗಾತ್ರ, ಗಾತ್ರದ ದೃಶ್ಯ ಗುರುತಿಸುವಿಕೆ ಮತ್ತು ನಂತರ ಮೌಂಟರ್‌ನ ಆಂತರಿಕ ಯಂತ್ರ ಅಲ್ಗಾರಿದಮ್ ನಂತರ, ಮೇಲಿನ ನಿರ್ದಿಷ್ಟಪಡಿಸಿದ PCB ಪ್ಯಾಡ್‌ಗೆ ಘಟಕವನ್ನು ಜೋಡಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ದೃಶ್ಯವು ಧೂಳು ಅಥವಾ ಧೂಳನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದರೆ ಅಥವಾ ಹಾನಿಗೊಳಗಾಗಿದ್ದರೆ, ಗುರುತಿಸುವಿಕೆ ದೋಷವಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವಸ್ತು ದೋಷವನ್ನು ಹೀರಿಕೊಳ್ಳಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಇದು ದೃಷ್ಟಿ ಧೂಳು ಅಥವಾ ಕೊಳೆಯನ್ನು ಹೊಂದಿದ್ದರೆ ಅಥವಾ ಹಾನಿಗೊಳಗಾಗಲು ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ. ಗುರುತಿಸುವಿಕೆ ದೋಷ ಮತ್ತು ತಪ್ಪು ವಸ್ತು ಹೀರಿಕೊಳ್ಳುವಿಕೆಗೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಹೀಗಾಗಿ ಎಸೆಯುವ ವಸ್ತುಗಳ ಹೆಚ್ಚಳಕ್ಕೆ ಕಾರಣವಾಗುತ್ತದೆ, ಈ ಪರಿಸ್ಥಿತಿಯು ದೃಷ್ಟಿ ಗುರುತಿಸುವಿಕೆ ವ್ಯವಸ್ಥೆಯನ್ನು ಬದಲಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿದೆ.
ಸಂಕ್ಷಿಪ್ತವಾಗಿ, ಸಾಮಾನ್ಯ ಕಾರಣಗಳುಚಿಪ್ ಯಂತ್ರಎಸೆಯುವ ವಸ್ತು, ನಿಮ್ಮ ಕಾರ್ಖಾನೆಯು ಎಸೆಯುವ ವಸ್ತುಗಳನ್ನು ಹೆಚ್ಚಿಸಿದ್ದರೆ, ಮೂಲ ಕಾರಣವನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಲು ನೀವು ಅನುಗುಣವಾದದನ್ನು ಪರಿಶೀಲಿಸಬೇಕು.ಮೊದಲು ಕ್ಷೇತ್ರ ಸಿಬ್ಬಂದಿಯನ್ನು ವಿವರಣೆಯ ಮೂಲಕ ಕೇಳಬಹುದು, ತದನಂತರ ವೀಕ್ಷಣೆ ಮತ್ತು ವಿಶ್ಲೇಷಣೆಯ ಪ್ರಕಾರ ನೇರವಾಗಿ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಬಹುದು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಸಮಸ್ಯೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಪರಿಣಾಮಕಾರಿಯಾಗಿ ಗುರುತಿಸಬಹುದು, ಪರಿಹರಿಸಬಹುದು, ಉತ್ಪಾದನಾ ದಕ್ಷತೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸಬಹುದು.
ಪೋಸ್ಟ್ ಸಮಯ: ನವೆಂಬರ್-10-2022