ವಿವಿಧ SMT ಗೋಚರ ತಪಾಸಣೆ ಸಾಧನ AOI ಯ ಕಾರ್ಯ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ

ಎ) : ಮುದ್ರಣ ಯಂತ್ರದ ನಂತರ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ಮುದ್ರಣ ಗುಣಮಟ್ಟ ತಪಾಸಣೆ ಯಂತ್ರ SPI ಅನ್ನು ಅಳೆಯಲು ಬಳಸಲಾಗುತ್ತದೆ: ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ಮುದ್ರಣದ ನಂತರ SPI ತಪಾಸಣೆ ನಡೆಸಲಾಗುತ್ತದೆ, ಮತ್ತು ಮುದ್ರಣ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ದೋಷಗಳನ್ನು ಕಂಡುಹಿಡಿಯಬಹುದು, ಇದರಿಂದಾಗಿ ಕಳಪೆ ಬೆಸುಗೆಯಿಂದ ಉಂಟಾಗುವ ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ದೋಷಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ. ಕನಿಷ್ಠ ಮುದ್ರಣ.ವಿಶಿಷ್ಟವಾದ ಮುದ್ರಣ ದೋಷಗಳು ಈ ಕೆಳಗಿನ ಅಂಶಗಳನ್ನು ಒಳಗೊಂಡಿವೆ: ಪ್ಯಾಡ್‌ಗಳ ಮೇಲೆ ಸಾಕಷ್ಟು ಅಥವಾ ಅತಿಯಾದ ಬೆಸುಗೆ;ಮುದ್ರಣ ಆಫ್ಸೆಟ್;ಪ್ಯಾಡ್ಗಳ ನಡುವೆ ತವರ ಸೇತುವೆಗಳು;ಮುದ್ರಿತ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್‌ನ ದಪ್ಪ ಮತ್ತು ಪರಿಮಾಣ.ಈ ಹಂತದಲ್ಲಿ, ಪ್ರಿಂಟಿಂಗ್ ಆಫ್‌ಸೆಟ್ ಮತ್ತು ಸೋಲ್ಡರ್ ವಾಲ್ಯೂಮ್ ಮಾಹಿತಿಯಂತಹ ಶಕ್ತಿಯುತ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಮಾನಿಟರಿಂಗ್ ಡೇಟಾ (SPC) ಇರಬೇಕು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಸಿಬ್ಬಂದಿಯ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ ಮತ್ತು ಬಳಕೆಗಾಗಿ ಮುದ್ರಿತ ಬೆಸುಗೆ ಕುರಿತು ಗುಣಾತ್ಮಕ ಮಾಹಿತಿಯನ್ನು ಸಹ ರಚಿಸಲಾಗುತ್ತದೆ.ಈ ರೀತಿಯಾಗಿ, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯು ಸುಧಾರಿಸುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ವೆಚ್ಚವು ಕಡಿಮೆಯಾಗುತ್ತದೆ.ಈ ರೀತಿಯ ಉಪಕರಣಗಳನ್ನು ಪ್ರಸ್ತುತ 2D ಮತ್ತು 3D ಪ್ರಕಾರಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಲಾಗಿದೆ.2D ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್‌ನ ದಪ್ಪವನ್ನು ಅಳೆಯಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ, ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್‌ನ ಆಕಾರವನ್ನು ಮಾತ್ರ.3D ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್‌ನ ದಪ್ಪ ಮತ್ತು ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್‌ನ ಪ್ರದೇಶ ಎರಡನ್ನೂ ಅಳೆಯಬಹುದು, ಇದರಿಂದ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್‌ನ ಪರಿಮಾಣವನ್ನು ಲೆಕ್ಕಹಾಕಬಹುದು.ಘಟಕಗಳ ಚಿಕಣಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯೊಂದಿಗೆ, 01005 ನಂತಹ ಘಟಕಗಳಿಗೆ ಅಗತ್ಯವಿರುವ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್‌ನ ದಪ್ಪವು ಕೇವಲ 75um ಆಗಿದ್ದರೆ, ಇತರ ಸಾಮಾನ್ಯ ದೊಡ್ಡ ಘಟಕಗಳ ದಪ್ಪವು ಸುಮಾರು 130um ಆಗಿದೆ.ವಿಭಿನ್ನ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ದಪ್ಪವನ್ನು ಮುದ್ರಿಸಬಹುದಾದ ಸ್ವಯಂಚಾಲಿತ ಪ್ರಿಂಟರ್ ಹೊರಹೊಮ್ಮಿದೆ.ಆದ್ದರಿಂದ, ಭವಿಷ್ಯದ ಬೆಸುಗೆ ಪೇಸ್ಟ್ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ನಿಯಂತ್ರಣದ ಅಗತ್ಯಗಳನ್ನು 3D SPI ಮಾತ್ರ ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ.ಆದ್ದರಿಂದ ಭವಿಷ್ಯದಲ್ಲಿ ನಾವು ಯಾವ ರೀತಿಯ SPI ಅನ್ನು ನಿಜವಾಗಿಯೂ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ಅಗತ್ಯಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸಬಹುದು?ಮುಖ್ಯವಾಗಿ ಈ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳು:

1. ಇದು 3D ಆಗಿರಬೇಕು.
2. ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗದ ತಪಾಸಣೆ, ಪ್ರಸ್ತುತ ಲೇಸರ್ SPI ದಪ್ಪ ಮಾಪನ ನಿಖರವಾಗಿದೆ, ಆದರೆ ವೇಗವು ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಅಗತ್ಯಗಳನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಪೂರೈಸಲು ಸಾಧ್ಯವಿಲ್ಲ.
3. ಸರಿಯಾದ ಅಥವಾ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ವರ್ಧನೆ (ಆಪ್ಟಿಕಲ್ ಮತ್ತು ಡಿಜಿಟಲ್ ಮ್ಯಾಗ್ನಿಫಿಕೇಶನ್ ಬಹಳ ಮುಖ್ಯವಾದ ನಿಯತಾಂಕಗಳಾಗಿವೆ, ಈ ನಿಯತಾಂಕಗಳು ಸಾಧನದ ಅಂತಿಮ ಪತ್ತೆ ಸಾಮರ್ಥ್ಯವನ್ನು ನಿರ್ಧರಿಸಬಹುದು. 0201 ಮತ್ತು 01005 ಸಾಧನಗಳನ್ನು ನಿಖರವಾಗಿ ಪತ್ತೆಹಚ್ಚಲು, ಆಪ್ಟಿಕಲ್ ಮತ್ತು ಡಿಜಿಟಲ್ ವರ್ಧನೆಯು ಬಹಳ ಮುಖ್ಯ, ಮತ್ತು ಅದನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳುವುದು ಅವಶ್ಯಕ AOI ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್‌ಗೆ ಒದಗಿಸಲಾದ ಪತ್ತೆ ಅಲ್ಗಾರಿದಮ್ ಸಾಕಷ್ಟು ರೆಸಲ್ಯೂಶನ್ ಮತ್ತು ಇಮೇಜ್ ಮಾಹಿತಿಯನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ).ಆದಾಗ್ಯೂ, ಕ್ಯಾಮರಾ ಪಿಕ್ಸೆಲ್ ಅನ್ನು ಸ್ಥಿರಗೊಳಿಸಿದಾಗ, ವರ್ಧನೆಯು FOV ಗೆ ವಿಲೋಮ ಅನುಪಾತದಲ್ಲಿರುತ್ತದೆ ಮತ್ತು FOV ಗಾತ್ರವು ಯಂತ್ರದ ವೇಗದ ಮೇಲೆ ಪರಿಣಾಮ ಬೀರುತ್ತದೆ.ಒಂದೇ ಬೋರ್ಡ್‌ನಲ್ಲಿ, ದೊಡ್ಡ ಮತ್ತು ಸಣ್ಣ ಘಟಕಗಳು ಒಂದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ಅಸ್ತಿತ್ವದಲ್ಲಿವೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಉತ್ಪನ್ನದಲ್ಲಿನ ಘಟಕಗಳ ಗಾತ್ರಕ್ಕೆ ಅನುಗುಣವಾಗಿ ಸೂಕ್ತವಾದ ಆಪ್ಟಿಕಲ್ ರೆಸಲ್ಯೂಶನ್ ಅಥವಾ ಹೊಂದಾಣಿಕೆಯ ಆಪ್ಟಿಕಲ್ ರೆಸಲ್ಯೂಶನ್ ಅನ್ನು ಆಯ್ಕೆ ಮಾಡುವುದು ಮುಖ್ಯವಾಗಿದೆ.
4. ಐಚ್ಛಿಕ ಬೆಳಕಿನ ಮೂಲ: ಗರಿಷ್ಠ ದೋಷ ಪತ್ತೆ ದರವನ್ನು ಖಚಿತಪಡಿಸಿಕೊಳ್ಳಲು ಪ್ರೋಗ್ರಾಮೆಬಲ್ ಬೆಳಕಿನ ಮೂಲಗಳ ಬಳಕೆಯು ಪ್ರಮುಖ ಸಾಧನವಾಗಿದೆ.
5. ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಪುನರಾವರ್ತನೀಯತೆ: ಘಟಕಗಳ ಚಿಕಣಿಕರಣವು ಉತ್ಪಾದನಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯಲ್ಲಿ ಬಳಸುವ ಉಪಕರಣಗಳ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಪುನರಾವರ್ತನೆಯನ್ನು ಹೆಚ್ಚು ಮುಖ್ಯಗೊಳಿಸುತ್ತದೆ.
6. ಅಲ್ಟ್ರಾ-ಕಡಿಮೆ ತಪ್ಪು ನಿರ್ಣಯ ದರ: ಮೂಲ ತಪ್ಪು ನಿರ್ಣಯ ದರವನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುವ ಮೂಲಕ ಮಾತ್ರ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಗೆ ಯಂತ್ರದಿಂದ ತಂದ ಮಾಹಿತಿಯ ಲಭ್ಯತೆ, ಆಯ್ಕೆ ಮತ್ತು ಕಾರ್ಯಾಚರಣೆಯನ್ನು ನಿಜವಾಗಿಯೂ ಬಳಸಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು.
7. SPC ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ ಮತ್ತು ಇತರ ಸ್ಥಳಗಳಲ್ಲಿ AOI ನೊಂದಿಗೆ ದೋಷದ ಮಾಹಿತಿ ಹಂಚಿಕೆ: ಶಕ್ತಿಯುತ SPC ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ವಿಶ್ಲೇಷಣೆ, ಗೋಚರ ತಪಾಸಣೆಯ ಅಂತಿಮ ಗುರಿಯು ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ಸುಧಾರಿಸುವುದು, ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯನ್ನು ತರ್ಕಬದ್ಧಗೊಳಿಸುವುದು, ಅತ್ಯುತ್ತಮ ಸ್ಥಿತಿಯನ್ನು ಸಾಧಿಸುವುದು ಮತ್ತು ಉತ್ಪಾದನಾ ವೆಚ್ಚಗಳನ್ನು ನಿಯಂತ್ರಿಸುವುದು.

ಬಿ)ಕುಲುಮೆಯ ಮುಂದೆ AOI: ಘಟಕಗಳ ಚಿಕಣಿಗೊಳಿಸುವಿಕೆಯಿಂದಾಗಿ, ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕಿದ ನಂತರ 0201 ಘಟಕ ದೋಷಗಳನ್ನು ಸರಿಪಡಿಸಲು ಕಷ್ಟವಾಗುತ್ತದೆ ಮತ್ತು 01005 ಘಟಕಗಳ ದೋಷಗಳನ್ನು ಮೂಲತಃ ಸರಿಪಡಿಸಲಾಗುವುದಿಲ್ಲ.ಆದ್ದರಿಂದ, ಕುಲುಮೆಯ ಮುಂದೆ AOI ಹೆಚ್ಚು ಹೆಚ್ಚು ಪ್ರಾಮುಖ್ಯತೆಯನ್ನು ಪಡೆಯುತ್ತದೆ.ಕುಲುಮೆಯ ಮುಂಭಾಗದಲ್ಲಿರುವ AOI ನಿಯೋಜನೆ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆಯ ದೋಷಗಳಾದ ತಪ್ಪು ಜೋಡಣೆ, ತಪ್ಪಾದ ಭಾಗಗಳು, ಕಾಣೆಯಾದ ಭಾಗಗಳು, ಬಹು ಭಾಗಗಳು ಮತ್ತು ಹಿಮ್ಮುಖ ಧ್ರುವೀಯತೆಯಂತಹ ದೋಷಗಳನ್ನು ಪತ್ತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ.ಆದ್ದರಿಂದ, ಕುಲುಮೆಯ ಮುಂಭಾಗದಲ್ಲಿರುವ AOI ಆನ್‌ಲೈನ್‌ನಲ್ಲಿರಬೇಕು ಮತ್ತು ಪ್ರಮುಖ ಸೂಚಕಗಳು ಹೆಚ್ಚಿನ ವೇಗ, ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಪುನರಾವರ್ತನೆ ಮತ್ತು ಕಡಿಮೆ ತಪ್ಪು ನಿರ್ಣಯ.ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ, ಇದು ಫೀಡಿಂಗ್ ಸಿಸ್ಟಮ್‌ನೊಂದಿಗೆ ಡೇಟಾ ಮಾಹಿತಿಯನ್ನು ಹಂಚಿಕೊಳ್ಳಬಹುದು, ಇಂಧನ ತುಂಬುವ ಅವಧಿಯಲ್ಲಿ ಇಂಧನ ತುಂಬುವ ಘಟಕಗಳ ತಪ್ಪು ಭಾಗಗಳನ್ನು ಮಾತ್ರ ಪತ್ತೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ, ಸಿಸ್ಟಮ್ ತಪ್ಪು ವರದಿಗಳನ್ನು ಕಡಿಮೆ ಮಾಡುತ್ತದೆ ಮತ್ತು ಮಾರ್ಪಡಿಸಲು ಘಟಕಗಳ ವಿಚಲನ ಮಾಹಿತಿಯನ್ನು SMT ಪ್ರೋಗ್ರಾಮಿಂಗ್ ಸಿಸ್ಟಮ್‌ಗೆ ರವಾನಿಸುತ್ತದೆ. SMT ಯಂತ್ರ ಪ್ರೋಗ್ರಾಂ ತಕ್ಷಣವೇ.

c) ಕುಲುಮೆಯ ನಂತರ AOI: ಕುಲುಮೆಯ ನಂತರ AOI ಅನ್ನು ಎರಡು ರೂಪಗಳಾಗಿ ವಿಂಗಡಿಸಲಾಗಿದೆ: ಬೋರ್ಡಿಂಗ್ ವಿಧಾನದ ಪ್ರಕಾರ ಆನ್‌ಲೈನ್ ಮತ್ತು ಆಫ್‌ಲೈನ್.ಕುಲುಮೆಯ ನಂತರದ AOI ಉತ್ಪನ್ನದ ಅಂತಿಮ ಗೇಟ್‌ಕೀಪರ್ ಆಗಿದೆ, ಆದ್ದರಿಂದ ಇದು ಪ್ರಸ್ತುತ ಹೆಚ್ಚು ವ್ಯಾಪಕವಾಗಿ ಬಳಸಲಾಗುವ AOI ಆಗಿದೆ.ಇದು ಸಂಪೂರ್ಣ ಉತ್ಪಾದನಾ ಸಾಲಿನಲ್ಲಿ PCB ದೋಷಗಳು, ಘಟಕ ದೋಷಗಳು ಮತ್ತು ಎಲ್ಲಾ ಪ್ರಕ್ರಿಯೆ ದೋಷಗಳನ್ನು ಪತ್ತೆಹಚ್ಚುವ ಅಗತ್ಯವಿದೆ.ಕೇವಲ ಮೂರು-ಬಣ್ಣದ ಹೈ-ಬ್ರೈಟ್‌ನೆಸ್ ಡೋಮ್ LED ಬೆಳಕಿನ ಮೂಲವು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ದೋಷಗಳನ್ನು ಉತ್ತಮವಾಗಿ ಪತ್ತೆಹಚ್ಚಲು ವಿಭಿನ್ನ ಬೆಸುಗೆ ತೇವ ಮೇಲ್ಮೈಗಳನ್ನು ಸಂಪೂರ್ಣವಾಗಿ ಪ್ರದರ್ಶಿಸುತ್ತದೆ.ಆದ್ದರಿಂದ, ಭವಿಷ್ಯದಲ್ಲಿ, ಈ ಬೆಳಕಿನ ಮೂಲದ AOI ಮಾತ್ರ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಗೆ ಸ್ಥಳಾವಕಾಶವನ್ನು ಹೊಂದಿದೆ.ಸಹಜವಾಗಿ, ಭವಿಷ್ಯದಲ್ಲಿ, ವಿವಿಧ PCB ಗಳನ್ನು ಎದುರಿಸಲು ಬಣ್ಣಗಳ ಕ್ರಮ ಮತ್ತು ಮೂರು-ಬಣ್ಣದ RGB ಸಹ ಪ್ರೋಗ್ರಾಮೆಬಲ್ ಆಗಿದೆ.ಇದು ಹೆಚ್ಚು ಮೃದುವಾಗಿರುತ್ತದೆ.ಆದ್ದರಿಂದ ಕುಲುಮೆಯ ನಂತರ ಯಾವ ರೀತಿಯ AOI ಭವಿಷ್ಯದಲ್ಲಿ ನಮ್ಮ SMT ಉತ್ಪಾದನೆಯ ಅಭಿವೃದ್ಧಿಯ ಅಗತ್ಯಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತದೆ?ಅದು:

1. ಅತಿ ವೇಗ.
2. ಹೆಚ್ಚಿನ ನಿಖರತೆ ಮತ್ತು ಹೆಚ್ಚಿನ ಪುನರಾವರ್ತನೆ.
3. ಹೈ-ರೆಸಲ್ಯೂಶನ್ ಕ್ಯಾಮೆರಾಗಳು ಅಥವಾ ವೇರಿಯಬಲ್-ರೆಸಲ್ಯೂಶನ್ ಕ್ಯಾಮೆರಾಗಳು: ಅದೇ ಸಮಯದಲ್ಲಿ ವೇಗ ಮತ್ತು ನಿಖರತೆಯ ಅವಶ್ಯಕತೆಗಳನ್ನು ಪೂರೈಸುತ್ತವೆ.
4. ಕಡಿಮೆ ತಪ್ಪು ನಿರ್ಣಯ ಮತ್ತು ತಪ್ಪಿದ ತೀರ್ಪು: ಇದನ್ನು ಸಾಫ್ಟ್‌ವೇರ್‌ನಲ್ಲಿ ಸುಧಾರಿಸುವ ಅಗತ್ಯವಿದೆ, ಮತ್ತು ಬೆಸುಗೆ ಹಾಕುವ ಗುಣಲಕ್ಷಣಗಳ ಪತ್ತೆಯು ತಪ್ಪಾದ ನಿರ್ಣಯ ಮತ್ತು ತಪ್ಪಿದ ತೀರ್ಪನ್ನು ಉಂಟುಮಾಡುವ ಸಾಧ್ಯತೆಯಿದೆ.
5. ಕುಲುಮೆಯ ನಂತರ AXI: ಪರಿಶೀಲಿಸಬಹುದಾದ ದೋಷಗಳು ಸೇರಿವೆ: ಬೆಸುಗೆ ಕೀಲುಗಳು, ಸೇತುವೆಗಳು, ಗೋರಿಗಲ್ಲುಗಳು, ಸಾಕಷ್ಟು ಬೆಸುಗೆ, ರಂಧ್ರಗಳು, ಕಾಣೆಯಾದ ಘಟಕಗಳು, IC ಎತ್ತುವ ಪಾದಗಳು, IC ಕಡಿಮೆ ತವರ, ಇತ್ಯಾದಿ. ನಿರ್ದಿಷ್ಟವಾಗಿ, X-RAY ಗುಪ್ತ ಬೆಸುಗೆ ಕೀಲುಗಳನ್ನು ಸಹ ಪರಿಶೀಲಿಸಬಹುದು BGA, PLCC, CSP, ಇತ್ಯಾದಿ. ಇದು ಗೋಚರ ಬೆಳಕಿನ AOI ಗೆ ಉತ್ತಮ ಪೂರಕವಾಗಿದೆ.